Durch flexiblere Produktionsanlagen im Rahmen von Industrie 4.0 müssen Hersteller mechatronischer Produkte heute in der Lage sein, ihr Angebot immer stärker an individuelle Kundenwünsche anzupassen. Dies erfordert ebenso eine drastisch steigende Flexibilität der in den Produktionsanlagen enthaltenen Komponenten. Durch diese Flexibilität entsteht bei den Komponentenherstellern eine deutlich größere Varianten- und Versionsvielfalt ihrer Produkte bei gleichzeitig stetig komplexer werdenden Maßnahmen der Qualitätssicherung. Die steigende Anzahl an Varianten zieht eine steigende Anzahl an notwendigen Tests nach sich. Die Zeit zum Durchführen der Tests ist jedoch meist begrenzt, sodass nur eine ausgewählte Anzahl an Testfällen ausgeführt werden kann. Diese Auswahl wird bisher noch manuell und anhand der Erfahrung des zuständigen Testers getroffen. Hier besteht durch die steigende Variantenvielfalt und der folgenden Unübersichtlichkeit die Gefahr, dass bereits evaluierte Testfälle wiederholt und kritische Testfälle vergessen werden. Diese ineffiziente Testpraxis spiegelt sich direkt in der Qualität der Produkte wieder und verursacht einen Zeit-und Geldverlust in den Unternehmen. In diesem Beitrag wird eine Methode vorgestellt, mittels derer eine große Menge an Testfällen für variantenreiche Produkte vollautomatisch ausgewählt und priorisiert wird. Für eine bessere ݢersichtlichkeit über alle Produktvarianten und -versionen eines Herstellers wird ein Ansatz ähnlich der Feature-Modellierung vorgestellt und prototypisch evaluiert. Anhand des Feature-Modells einer Produktfamilie sowie bereits bestehender und getesteter Varianten werden systematisch und aufwandsminimiert Testfälle ausgewählt. Die ressourcenoptimierte Testplanung nutzt dabei die Ũnlichkeit von Produkten einer Produktlinie. Die einzelnen Varianten ähneln sich hinsichtlich der verbauten Feature und der Anforderungen, die an die Produktvariante gestellt werden. Es werden automatisch jene Testfälle ausgewählt die die Differenzen zwischen den Varianten testen, da diese im Gegensatz zu den Gemeinsamkeiten zwischen den Varianten noch ungetestet sind. Bei der Auswahl der Testfälle werden auch die Auswirkungen dieser Differenzen in den Features und Anforderungen auf alle anderen Komponenten des Produkts betrachtet. Steht nur eine begrenzte Zeitspanne zum Testen zur Verfügung, muss der Tester die automatisch selektierten Testfälle gegeneinander abwägen, um nur die wichtigsten auszuführen. Die im Beitrag vorgestellte Methode führt diese Priorisierung automatisch durch. Dazu wird ein Algorithmus verwendet, der zu den Testfällen Eigenschaften wie Kritikalität und Ausführungsdauer sowie historische Daten erfasst, gewichtet und miteinander verrechnet. Als Ergebnis liefert der Algorithmus eine Empfehlung zur Ausführungsreihenfolge der Testfälle. Durch automatische Selektion und Priorisierung der Testfälle können somit sowohl wertvolle Testressourcen eingespart und eine verbesserte Qualitätssicherung unabhängig von der Erfahrung des Testers garantiert werden. Durch Evaluation der Konzepte anhand mehrerer konkreter industrieller Beispiele in der Entwicklung mechatronischer Komponenten wird abschließend eine deutliche Einsparung von Zeit und Kosten bei den Unternehmen aufgezeigt.
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Durch flexiblere Produktionsanlagen im Rahmen von Industrie 4.0 müssen Hersteller mechatronischer Produkte heute in der Lage sein, ihr Angebot immer stärker an individuelle Kundenwünsche anzupassen. Dies erfordert ebenso eine drastisch steigende Flexibilität der in den Produktionsanlagen enthaltenen Komponenten. Durch diese Flexibilität entsteht bei den Komponentenherstellern eine deutlich größere Varianten- und Versionsvielfalt ihrer Produkte bei gleichzeitig stetig komplexer werdenden Maßnahme...
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