Endkonturnahes Abgießen in SLS-Sandformen: Optimierung der Oberflächenqualität durch Schlichten

Das typische Umformverfahren zur Herstellung von Blechbauteilen ohne Blechdickenänderung – wie beispielsweise eine Autotür – ist das Tiefziehen. Für das Tiefziehen werden üblicherweise Werkzeuge aus Gusseisen in einem sehr zeit- und kostenintensiven Prozess hergestellt. Ausgehend von einem verlorenen Styropormodell wird das Werkzeug gegossen und anschließend aufwändig mittels Spanen bzw. Erodieren bearbeitet, um die sehr hohen Anforderungen an die Werkzeugoberfläche zu gewährleisten. Dieses konventionelle Verfahren ist nur bei sehr hohen Abformzahlen rentabel. Um für eine Kleinserie ähnliche Stückkosten wie in der Großserie erreichen zu können, ist vor allem die Reduzierung von Entwicklungszeiten und Werkzeugkosten entscheidend. Dies erfordert den Einsatz von alternativen Werkzeugfertigungsmethoden und -werkstoffen. Für die Herstellung eines Kleinserienwerkzeugs bietet sich das generative Verfahren Rapid Molding an. Hierzu gehört die Verfahrensvariante „Selektives Lasersintern und Gießen“ (SLSG), welche einen deutlich schnelleren Herstellungsprozess ermöglicht. Die Gießform wird dabei ohne Modell direkt mittels Selektivem Lasersintern (SLS) schichtweise generiert. Hierfür wird durch die Energieeinwirkung eines Lasers ein mit Bindemittel umhüllter Formstoff (z. B. Quarzsand) lokal verschmolzen. Durch zyklisches Auftragen einzelner Formstoffschichten und anschließendem Belichten wird ein Formkasten aufgebaut.     «

Das typische Umformverfahren zur Herstellung von Blechbauteilen ohne Blechdickenänderung – wie beispielsweise eine Autotür – ist das Tiefziehen. Für das Tiefziehen werden üblicherweise Werkzeuge aus Gusseisen in einem sehr zeit- und kostenintensiven Prozess hergestellt. Ausgehend von einem verlorenen Styropormodell wird das Werkzeug gegossen und anschließend aufwändig mittels Spanen bzw. Erodieren bearbeitet, um die sehr hohen Anforderungen an die Werkzeugoberfläche zu gewährleisten. Dieses konv...     »