Ende 1998 wurde ein Kochsystem präsentiert, das nach dem Prinzip der Dünnschicht-Verdampfung arbeitet. Das System besteht aus einem Whirlpool und dem eigentlichen Kochgefäß, einem kegelförmigen Dünnschicht-Verdampfer. Die Würze wird im Whirlpool gesammelt und dann im Kreislauf über die Heizfläche gepumpt. Dabei wird sie zunächst auf Kochtemperatur erwärmt und dann für die Kochzeit zirkuliert. Im Anschluss an die Kochzeit folgt die Whirlpoolrast zur Heißtrubabscheidung. Auf dem Weg zum Plattenkühler wird die Würze beim DSVD-System nochmals über die Heizfläche gepumpt, sie kocht am Ende der Lauflänge kurz auf, und eine Ausdampfung der während der Heißhaltung gebildeten unerwünschten Aromastoffe findet statt. Zunächst wurde eine Pilotanlage für 250l gebaut, um die Eignung dieser neuartigen Art der Würzekochung zu testen. Im Parallelbetrieb wurden mit einer Maischwürzepfanne mit Innenkocher die Würzen beider Kochungen miteinander verglichen. Dabei hat sich gezeigt, dass die Dünnschicht-Verdampfung hinsichtlich der Würzequalität technologische Vorteile hatte. Besonders interessant und wichtig für die Wirtschaftlichkeit der Würzekochung war allerdings die niedrige erforderliche Gesamtverdampfung von nur etwa 4–5%. Bis zu diesem Zeitpunkt waren etwa 6–6,5% Stand der Technik. Auf Basis der in der Pilotanlage gewonnenen Erkenntnisse wurde die erste industrielle Anlage für 110hl Ausschlagwürze gebaut. In diesem Maßstab zeigte sich endgültig, dass das DSVD-System bei nur 4–4,5% Gesamtverdampfung hervorragende Würze- und Bierqualitäten produzierte. Parallel wurden mit der Pilotanlage weitere Versuche unternommen, u.a. Versuche zum High Gravity Brewing. Dabei wurden neben der konventionellen Analytik vor allem die Auswirkungen auf die Würzearomastoffe untersucht, da sich hier sehr gut Ausdampfung und auch thermische Belastung verfolgen lassen. Ende 1999 wurde die zweite Anlage für 160hl heiße Ausschlagwürze in Betrieb genommen. Hier wurde wieder das DSVD-System zunächst mit dem alten Kochsystem der Brauerei, einer kupfernen Hochleistungspfanne, verglichen. Ein Schwerpunkt bei dieser Anlage war die Ermittlung einer minimal notwendigen Gesamtverdampfung. Dazu wurden mit dem DSVD-System zwei Sudreihen hergestellt und bis zum fertigen Bier verfolgt. Zur Herausarbeitung der Unterschiede wurden neben der konventionellen Analytik auch die Würzearomastoffe untersucht. Hinsichtlich der Analytik konnten keinerlei Unterschiede ausgemacht werden. Bei der Verkostung schnitt das Bier mit 2,6% Gesamtverdampfung tendenziell besser ab als das mit fast 5%. Als nächstes wurde das DSVD-System in ein modernes Sudhaus aus dem Jahre 1992, parallel zu einer Whirlpoolpfanne mit Innenkocher, eingebaut. Dabei bestätigte sich was sich schon bei den vorangegangenen Versuchen abgezeichnet hatte: Mit der Dünnschicht-Verdampfung können Würzen mit etwa 4% Gesamtverdampfung hergestellt werden, ohne qualitative Nachteile in Kauf nehmen zu müssen. Erstaunlicherweise waren hier nun positive Auswirkungen auf Gärung und Filtration zu beobachten. Um die Untersuchungen abzurunden, wurden mit diesem System ebenfalls die Würzearomastoffe untersucht. Auch hier zeigte sich, dass die Würze eine deutlich verminderte thermische Belastung, bedingt durch die kürzere Heißhaltung, aufwies. Hinsichtlich der Ausdampfung von Aromastoffen konnten keine gravierenden Unterschiede zwischen beiden Systemen ausgemacht werden.     «

Ende 1998 wurde ein Kochsystem präsentiert, das nach dem Prinzip der Dünnschicht-Verdampfung arbeitet. Das System besteht aus einem Whirlpool und dem eigentlichen Kochgefäß, einem kegelförmigen Dünnschicht-Verdampfer. Die Würze wird im Whirlpool gesammelt und dann im Kreislauf über die Heizfläche gepumpt. Dabei wird sie zunächst auf Kochtemperatur erwärmt und dann für die Kochzeit zirkuliert. Im Anschluss an die Kochzeit folgt die Whirlpoolrast zur Heißtrubabscheidung. Auf dem Weg zum Plattenküh...     »

At the end of 1998 a novel boiling system which works on the principle of thin layer evaporation was presented. The system consists of a whirlpool and the actual boiling vessel, a cone-shaped thin layer evaporator. The wort is collected in the whirlpool and then pumped over the heating surface in circular flow. In this process, it is heated to boiling temperature first and then circulated for the time of boiling. Following, the boiling time is the whirlpool rest for hot trub removal. With the thin layer evaporator, the wort is pumped once again over the heating surface on its way to the plate cooler. At the end of the step it is boiled up briefly and the unwanted flavouring substances formed when keeping it hot are evaporated. This step is called stripping. But before the thin layer evaporator was realised a pilot plant for 250l was built to test the aptitude of this novel method of wort boiling. In a brewery with a mash and wort kettle with internal boiler the worts of both boils were compared. This showed that the thin layer evaporation has technological advantages in terms of wort quality. Especially interesting and important for the economic efficiency of wort boiling was, however, the low total evaporation of only 4–5% this method required. By the time, 6–6.5% were state-of-the-art. Based on the findings gained with the pilot plant the first industrial plant for 110hl cast-wort was built. This scale definitely showed that the thin layer evaporator produces excellent wort and beer qualities at a total evaporation of only 4–4.5%. At the same time, additional tests were made with the pilot plant. As high gravity brewing is the international state-of-the-art, tests were also made in this respect, analysing in addition to the conventional chemical analysis the effects on the flavouring substances of the wort as the evaporation and the thermal load can be well observed here. At the end of 1999, the second plant for 160hl hot cast-wort was put into operation after comparing the thin layer evaporator again with the old boiling system of the brewery, a high-performance copper kettle. One focal point of this plant was to determine the required minimum total evaporation. For that purpose, two brewing sequences were carried out and tracked to the finished beer. To work out the differences, the flavouring substances of the wort were analysed in addition to the conventional chemical analysis. The chemical analysis did not show any differences. In the tasting test, the beer with a total evaporation of only 2.6% performed better the one with nearly 5%. The system was next installed in parallel to a whirlpool kettle with internal boiler in a modern brewhouse built in 1992. These trials confirmed what became apparent already in the previous tests . With thin layer evaporation, worts can be produced with a total evaporation of about 4 % without having to take a loss in quality. Surprisingly, positive effects on fermentation and filtration became evident now. To round off the tests with this system, the flavouring substances of the wort were analysed as well. They showed that the wort had undergone much less thermal load due to the shorter hot keeping time. As to the evaporation, no significant differences could be established between the two systems.     «

At the end of 1998 a novel boiling system which works on the principle of thin layer evaporation was presented. The system consists of a whirlpool and the actual boiling vessel, a cone-shaped thin layer evaporator. The wort is collected in the whirlpool and then pumped over the heating surface in circular flow. In this process, it is heated to boiling temperature first and then circulated for the time of boiling. Following, the boiling time is the whirlpool rest for hot trub removal. With the th...     »