Die Trocknung ist das in der Bundesrepublik Deutschland am häufigsten angewandte Konservierungsverfahren für Körnermais. Dabei kommt es heute mehr denn je auf niedrigen Energieaufwand, aber auch geringe Arbeits- und kapitalkosten bei hoher Trockenleistung an. In der Arbeit wurde versucht, die trocknungstechnischen Werte und die auftretenden Gesamtkosten für diesen in seiner Bauart neuen Trockner zu ermitteln. Dazu war es notwendig, sich über einen Aufbau und seine Funktionsweise im klaren zu sein. Wie alle Trockner, besteht auch dieser aus Ofen, Gebläse und Trocknungsbehälter. Es sind sowohl Ofen und Gebläse als auch der Trocknungsbehälter fahrbar angeordnet. Ofen und Gebläse, zusammen auch als Warmlufterzeuger bezeichnet, unterscheiden sich von dem anderer Trocknungsanlagen nur wenig. An dem Trocknungsbehälter ist vor allem der die Trocknungsgutschächte umlaufende Trogkettenförderer mit seinen beiden Zuführschnecken typisch. Er besorgt sowohl das Umlaufen während der Trocknungs- und Kühlzeit, als auch die Befüllung und Entleerung der beiden Trocknungsgutschächte. Die große Oberfläche der beiden Trocknungsgutschächte und die totale Umschließung des zwischen ihnen angeordneten Trocknungsluftkanal ist für die relativ große Belüftungsfläche (28 m²) verantwortlich. Das Trocknungsende wird durch den serienmäßig installierten Feuchtigkeitswächter über die Höhe der Ablufttemperatur bestimmt. Bei einem Trocknungsdurchlauf, es wird stets chargenweise getrocknet, ist eine Füllmenge von 13 t Feucht- oder 10 t Trockenmais möglich. Der Zeitbedarf dafür liegt einschließlich Befüllen und Entleeren bei ca. 6,5 h. Wird auch nachts getrocknet, so können drei Trocknungsdurchläufe in 24 h bequem gefahren werden. Besonders vorteilhaft wirkt sich aus, daß auch kleinere Chargen als die genannten ohne Trocknungsverluste getrocknet werden können. Der Arbeitszeitbedarf je Trocknungsvorgang liegt je nach den örtlichen Verhältnissen bei 2 bis 2,5 AKh. Davon entfällt der größte Anteil auf Befüllungs- und Entleerungsarbeiten. Da die durchgeführten Versuche unter Praxisbedingungen stattfanden, wurden nicht nur die trocknungstechnischen Daten ermittelt, es konnte auch die gute Funktionsfähigkeit der Anlage bestätigt werden. So gab es bei der oft schwierigen Feuchtmaisförderung keine Probleme. In Zeitbedarf und Durchsatzleistung lagen die Ergebnisse beider Versuche sehr eng beieinander. Die Trocknungslufttemperatur innerhalb des Trocknungsluftkanals bzw. Schachtes schwankte erheblich. Der daraus ermittelte Wert betrug 97 bzw. 102° C. Der Luftmengendurchsatz während der Trocknungsdauer lag bei ca. 32.000 kg/h oder 33.000 m³/h bei 102° C. In der Kühlzeit wurden 37.000 kg/h Luft durchgesetzt. Die Feuchtegehaltsmessungen bestätigten die gewünschte gleichmäßige Endf3euchte. Ihr Schwankungsbereich lag unter ± 1,5 % H2O. Die Korntemperaturen überstiegen 80° C nur kurzzeitig. Qualitätsbeeinträchtigungen durch Proteinschädigung sind bei derart hohen Temperaturen nach STREHLER zu befürchten. Die Bruttoheizleistung – über den Ölverbrauch ermittelt – schwankte zwischen 731.906 bei Versuch I und 821.711 kcal/h bei Versuch II. Berücksichtigt man den angenommenen Wirkungsgrad von 95 % für den Direktbeheizer, so ergibt sich hieraus die Nettoheizleistung von ca. 750.000 kcal/h oder 872,2 kW. Die elektrische Leistungsaufnahme der gesamten Trocknungsanlage während der Trocknungszeit betrug ca. 20,5 kW. Die bei diesem Trockner zusätzlichen Stromverbraucher für die Trockengutumschichtung haben daran nur rel. Geringen Anteil von 3,3 kW. Der Unterschied ist in der Leistungsaufnahme des Gebläses während der Kühl- und Trocknungsdauer beträgt ca. 3 kW. Der relativ geringe spezifische Wärmeaufwand von 928 kcal/kg bzw. 1.062 kcal/kg verdunstetes Wasser liegt wesentlich unter dem der meisten Satztrockner und Durchlauftrockner, die das Gut nicht umschichten. Vom gesamten Energieverbrauch macht der Stromverbrauch von 27 kcal/kg verd. H2O nur einen kleinen Teil aus. Die Trocknernennleistung oder auch landwirtschaftliche Leistung wurde auf zwei verschiedene Arten ermittelt. Die hohe Durchsatzleistung von 15 dt/h Trockenmais oder 20 dt/h Feuchtmais läßt diesen Trockner für Großbetriebe und Lohnunternehmer insgesamt interessant erscheinen. Zur Erfassung der Gesamtkosten wurden Energie-, Kapital und Arbeits- und sonstige Kosten auf die dt Trockenmais umgelegt. Die vom notwendigen Wasserentzug und den Heizöl- und Strompreisen stark abhängigen Energiekosten, wurden zu den während den versuchen geltenden Trocknungsbedingungen und Preisen errechnet. Die dabei ermittelten Gesamtenergiekosten betrugen im Durchschnitt 1,15 DM/dt. Die auslastungsabhängigen Kapitalkosten können im Bereich von 200 – 600 Betriebsstunden von 2,77 DM bis 0,65 DM je dt schwanken. Als Arbeitskosten wurden 0,23 DM/dt Trockenmais errechnet. Die sonstigen Kosten wurden mit 0,22 DM/dt angesetzt. Die Gesamtkosten je dt Trockenmais liegen je nach Betriebsstundenzahl zwischen 3,54 bei 200 h/Jahr und 2,57 DM bei 400 h/Jahr. Dabei wurde von der Zusatzauslastung in Getreide und einem Anfangsfeuchtegehalt U1 = 36 % ausgegangen. Die geringen Trocknungskosten und der funktionssichere Betrieb der Anlage führen zu einer positiven Beurteilung.     «

Die Trocknung ist das in der Bundesrepublik Deutschland am häufigsten angewandte Konservierungsverfahren für Körnermais. Dabei kommt es heute mehr denn je auf niedrigen Energieaufwand, aber auch geringe Arbeits- und kapitalkosten bei hoher Trockenleistung an. In der Arbeit wurde versucht, die trocknungstechnischen Werte und die auftretenden Gesamtkosten für diesen in seiner Bauart neuen Trockner zu ermitteln. Dazu war es notwendig, sich über einen Aufbau und seine Funktionsweise im klaren zu s...     »